Häufige Fehler von Metallstempelmaschinen

Während der Verwendung vonMetallstempelmaschinenAufgrund der Komplexität der Ausrüstung und der langfristigen Arbeiten mit hoher Intensität können einige häufige Fehler auftreten. Im Folgenden finden Sie allgemeine Fehler von Metallstempelmaschinen:

1. Die Stempelmaschine kann nicht starten

Stromversorgungsproblem: Stromausfall oder instabile Spannung, prüfen Sie die Stromversorgungslinie und Sicherung.

Ausfall des Steuerungssystems: Ausfall des elektrischen Steuerteils, der dazu führt, dass das Startsignal nicht überträgt.

Start der Notstopps: Die Notstop -Taste wird gedrückt und muss vor dem Neustart zurückgesetzt werden.

Sicherheitsschutzgerät Start: Wenn die Tür nicht geschlossen ist, ist der Druck zu hoch usw., der Schutz des Sicherheitssystems wird ausgelöst. Überprüfen Sie das Sicherheitsschutzgerät der Geräte.

2. Die Stempelmaschine ist instabil oder abnormal

Ausfall des pneumatischen Systems: Unzureichende Luftquelle, instabiler Luftdruck oder beschädigte pneumatische Komponenten, was zu einer unberührten Bewegung führt.

Ausfall des Hydrauliksystems: Unzureichend hydraulisches Öl, beschädigt oder undichte Ölpumpe, was zu einem instabilen Druck führt.

Ausfall des elektronischen Steuerungssystems: Ausfall des elektrischen Steuerungssystems, keine Maßnahmen ausführen.

Mechanischer Verschleiß: Verschleiß des Getriebeteils verursacht mechanische Störungen.

3.. Übermäßiges Geräusch aus der Stempelmaschine

Verschleiß oder Lockerheit mechanischer Teile: Lockerheit oder schwere Verschleiß von Zahnrädern, Lagern, Verbindungsstäben und anderen Teilen, was zu abnormalem Rauschen führt.

Schlechte Schmierung: Unzureichende Schmieröl oder Versagen des Schmiersystems, was zu erhöhtem Reibung und Lärm führt.

Einmischung aus Fremdkörpern: In der Form oder Ausrüstung gibt es Trümmer oder Metallchips, was zu Kollision oder Reibung zwischen Teilen führt.

Ausfall von pneumatischen Komponenten: Beschädigungen oder Leckagen von Komponenten wie Zylinder und Luftrohren können zu einem erhöhten Rauschen führen.

4. Öl- oder Luftleckage von der Stempelmaschine

Leckage des Hydrauliksystems: Altern oder Beschädigung von Komponenten wie Hydraulikpumpen, Ölrohren und Dichtungsringen, was zu hydraulischen Öllecks führt.

Leckage des pneumatischen Systems: Schlechte Versiegelung von Zylinder, Luftrohrverbindungen oder anderen pneumatischen Komponenten, was zu Luftlecks führt.

Altern von Dichtungen: Altern und Ausfall von Komponenten wie Dichtungsringen und O-Ringen, was zu Flüssigkeits- oder Gasleckagen führt.

5. Übermäßige Schwingung der Stempelmaschine

Instabile Grundlage: Die Grundlage der Stempelmaschine ist instabil oder nicht fest installiert, was zu einer Vibration von Geräten führt.

Unausgeglichene mechanische Teile: wie Zahnräder, Wellen, Verbindungsstäbe und andere Teile sind unausgeglichen oder stark abgenutzt, was zu einer unausgeglichenen Vibration führt.

Unebene Last: Unsachgemäße Schimmelpilzinstallation und ungleichmäßige Platzierung von Werkstücken verursachen eine ungleichmäßige Betriebslast der Stempelmaschine.

6. Unzureichender Stempeldruck der Stempelmaschine

Unzureichender Luftdruck: Unzureichende Luftquelle oder instabiler Luftdruck beeinflussen den Stempeldruck.

Ausfall des Hydrauliksystems: Unzureichend hydraulisches Öl, Ölpumpenversagen, Ölrohrverlust usw., was dazu führt, dass die Stempelmaschine nicht ausreichend Druck liefern kann.

Abnutzung oder Beschädigung der Form: Verschleiß oder Beschädigung der Form verursacht den Stempeldruck, der während des Stempelns nicht erreicht wird.

Unsachgemäße Druckeinstellung: Unsachgemäße Einstellung des Druckregulationssystems führt zu niedrig.

7. Unqualifizierte Stempelproduktqualität

Schimmelprobleme: Schimmelpilzverschleiß, Verformung oder unsachgemäße Installation führt zu ungenauen Abmessungen oder einer ungleichmäßigen Oberfläche des Stempelprodukts.

Materialproblem: Rohstoffe entsprechen nicht den Qualitätsanforderungen, die während des Stempelprozesses Verformungen, Risse oder Bruch des Materials verursachen können.

Unsachgemäße Stempelgeschwindigkeit: Eine zu schnelle oder zu langsame Stempelgeschwindigkeit kann zu instabilen Abmessungen oder Defekten im fertigen Produkt führen.

Unzureichender Druck: Die Stanzmaschine liefert keinen ausreichenden Druck, was zu einem schlechten Stanzeffekt führt.

8. Die Stanzmaschine stoppt häufig

Der Überlastschutz wird ausgelöst: Wenn die Stanzmaschine überlastet ist, stoppt das Überlastschutzsystem automatisch.

Ausfall des elektrischen Systems: Der elektrische Steuerteil schlägt aus, wodurch die Geräte anhalten.

Sicherheitsschutz Geräte startet: Der Sicherheitsschalter, das Notstoppgerät, der Türschalter usw. werden ausgelöst, wodurch die Geräte anhalten.

9. Die Stanzmaschine ist nicht stabil und das Stanzen ist ungleichmäßig

Unebene Schimmelpilze: Verschleiß-, Verformungs- oder Designprobleme der Form können während des Stanzprozesses Ungleichheit verursachen.

Unzureichender Druck: Probleme mit dem Hydrauliksystem oder des pneumatischen Systems können während des Stanzprozesses unzureichender Druck verursachen, was zu ungleichmäßigen Produkten führt.

Materialprobleme: Die ungleichmäßige Qualität von Metallmaterialien kann während des Stanzprozesses ungleiche Stanzeffekte verursachen.

Lose oder abgenutzte mechanische Teile: Der Getriebeteil der Stanzmaschine ist locker und abgenutzt, was zu inkonsistenten Stanzmaßnahmen führt.

10. Überhitzung der Stanzmaschine

Unzureichende Schmierung: Unzureichendes Schmieröl oder Versagen des Schmiersystems führt zu einer übermäßigen Reibung mechanischer Teile und erzeugt zu viel Wärme.

Motorüberlastung: Der Motor ist aufgrund der übermäßigen Belastung oder des langfristigen Betriebs überhitzt.

Ausfall des Kühlsystems: Ausfall des Kühlwassersystems oder des Kühlmittelsystems führt zu einer ineffektiven Wärmeableitung.

Durch rechtzeitiges Entdecken und Lösen dieser gemeinsamen Fehler die Betriebseffizienz derMetallstempelmaschinenKann verbessert werden, die Lebensdauer der Geräte kann erweitert werden, die Ausfallzeiten für die Produktion können reduziert und die Produktionskontinuität und die Produktqualität gewährleistet werden.